項目簡介：據(jù)有關(guān)統(tǒng)計，在上世紀(jì)末我國每年因燃煤引起的SO2排放總量已超過2000萬噸,，居世界首位，因此國家對工礦企業(yè)二氧化硫的排放實行嚴(yán)格控制,。其中,，對燃煤電廠的控制尤為嚴(yán)格，《燃煤二氧化硫排放污染防治技術(shù)政策》（環(huán)發(fā)[2002]26號2002-0103）中明確規(guī)定燃用中,、高硫煤的電廠鍋爐必須配套安裝煙氣脫硫設(shè)施進(jìn)行脫硫。目前,，我國火電廠所采用的煙氣脫硫裝置許多從國外引進(jìn),，如：日本三菱重工、挪威ABB,、德國Lurgi等,，不僅造價昂貴（投資幾百萬至幾千萬美元之間），而且運行費用很高,。還有一些電廠采用國內(nèi)研發(fā)的濕法煙氣脫硫凈化技術(shù),，雖然造價較國外引進(jìn)低一些，但仍然存在運行費用高,，脫硫效率低等問題,。純堿作為重要的基礎(chǔ)化工原料，廣泛應(yīng)用于冶金,、化工,、建材等行業(yè)，廢棄堿渣是制堿工業(yè)產(chǎn)生的主要廢棄物之一,。我國每年利用氨堿法生產(chǎn)純堿約300多萬噸,，年產(chǎn)生廢液3000多萬m3，廢堿渣近300萬噸,。大部分氨堿廠的氨堿廢液廢渣靠筑壩堆存,，天津堿廠在 70年生產(chǎn)過程中已積存堿渣1500萬噸，占地3.5km2,，造成渣山周圍地區(qū)地上地下的嚴(yán)重污染,。 循環(huán)流化床煙氣脫硫凈化技術(shù)以循環(huán)流化床原理為基礎(chǔ)，脫硫反應(yīng)在氣,、固,、液三相中進(jìn)行，利用煙氣顯熱蒸發(fā)脫硫劑吸收液中的水分,，使最終產(chǎn)物為干粉狀,，并通過對吸收劑的多次再循環(huán)，延長吸收劑與煙氣的接觸時間，大大地提高了吸收劑的利用率與脫硫效率,，因此近幾年來受到了國內(nèi)外的極大關(guān)注,。它不但具有干法脫硫工藝的許多優(yōu)點，如流程簡單,、占地面積小,、投資少、運行費用低,、副產(chǎn)物可利用等,，而且能在較低的鈣硫比情況下接近或達(dá)到與濕法洗滌工藝相近的脫硫效率。另外循環(huán)流化床煙氣脫硫不僅適合于大型鍋爐,，而且經(jīng)適當(dāng)改造還可用于中小鍋爐的SO2污染治理,，較為適合我國國情，是我國目前迫切發(fā)展的重要煙氣脫硫技術(shù)之一,。 利用廢堿渣作為脫硫劑,，采用循環(huán)流化床煙氣脫硫凈化技術(shù)，可以起到“一箭三雕”的效果：脫硫效率不降低的條件下降低了煙氣脫硫的投資費用和運行費用,、實現(xiàn)廢棄物的轉(zhuǎn)化消納,、減少了石灰石開采對環(huán)境的沖擊。 本項目利用氨堿廠所產(chǎn)廢棄堿渣作為脫硫劑,，采用循環(huán)流化床煙氣脫硫凈化技術(shù),，研究成果如下： 1. 廢棄堿渣理化性質(zhì)全面分析，為脫硫可行性,，脫硫機理研究,，脫硫后廢棄物組成及毒性分析奠定基礎(chǔ)。 2. 搭建一循環(huán)流化床試驗裝置,，對廢堿渣脫硫劑脫硫性能及動力特性進(jìn)行研究,。 3. 設(shè)計、研制并搭建循環(huán)流化床煙氣脫硫中試實驗裝置（塔高5.6米）,，實驗研究最佳脫硫工藝條件,，實驗證明，在最佳脫硫條件下,，脫硫效率可達(dá)到85％以上,。同時研究脫硫裝置運行期間各測點溫度、濕度,、壓力,、脫硫劑濃度、SO2濃度等的變化規(guī)律,，研究不同粒徑廢堿渣,，不同噴水量,，不同脫硫劑循環(huán)量等因素對脫硫效率的影響，為實際廢堿渣循環(huán)流化床煙氣脫硫裝置的設(shè)計和運行調(diào)試奠定基礎(chǔ),。 4. 嘉興35t/h垃圾焚燒爐煙氣凈化塔現(xiàn)場實驗研究,，確定廢堿渣脫硫最佳工藝條件，實驗證明,，在最佳脫硫條件,，脫硫效率可達(dá)到85％。同時研究脫硫塔運行期間不同測點溫度,、濕度,、壓力、脫硫劑濃度,、SO2濃度等的變化規(guī)律,，研究不同粒徑廢堿渣，不同噴水量,，不同脫硫劑循環(huán)量等因素對脫硫效率的影響。 5. 對比脫硫前后廢堿渣理化性質(zhì)的變化,，分析脫硫機理,。分析測定脫硫后廢棄物的毒性，證明此廢棄物無毒,，可直接排放或利用,。 6. 對廢堿渣循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)的經(jīng)濟性進(jìn)行評估，與石灰石/石灰濕法煙氣脫硫相比,，在相同的脫硫效率下,，建造費用降低30－50％，運行費降低50－60％,。 |
